Вопрос 3.4 Краткая характеристика систем качества, применявшихся на предприятиях России во второй половине прошлого столетия (БИП, КАНАРСПИ, КСУКП и др.)

Ответ: В России элементы управления качеством применялись со времени правления Ивана IV (Грозного), когда впервые были введены стандартные калибры – кружала - для измерения пушечных ядер.

Для этого периода характерны лишь стандартные решения.

Более широкое внедрение стандартов в производство с целью повышения качества продукции было осуществлено Петром I. По существу с этого периода берет начало отсчета русская промышленная стандартизация.

В это время с целью повышения качества продукции внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости на российских предприятиях, особенно - оружейных (указ Петра I о качестве (11.01.1723, Тульская оружейная фабрика)).

Развитие промышленности и транспорта в России в конце IX начале XX веков привело к резкому расширению работ по стандартизации.

Оценка качества продукции в это время (по существу система Тейлора) – соответствие продукции НТД на нее, контроль качества готовой продукции.

Вопросам стандартизации много внимания уделялось и в Советской России с первых и до последних лет ее существования.

Надо отметить, что контроль качества готовой продукции, позволяющий сравнительно быстро предотвратить поставку некачественной продукции, решал по существу проблемы потребителей, но не производителей, у которых при увеличении «брака» - за счет усиления контроля - уменьшались прибыли (увеличение расходов на переделку брака, - увеличение цены товара, снижение конкурентоспособности и прочее).

Системный подход к управлению качеством, главная цель которого становится накопление данных для совершенствования процессов производства, позволяет добиваться более эффективных результатов.

За рубежом примером обеспечения качества с представлениями общего менеджмента на основе системного подхода может считаться система ZD (Ноль дефектов).

В России эта тенденция отчетливо проявилась в с аратовской системе БИП - бездефектное изготовление продукциии сдаче ее ОТК с первого предъявления (1955 г.).

Принцип БИП заключался в том, что при сдаче продукции контролеру ОТК, учитывался процент (%) качественной продукции, сданной с первого предъявления, в зависимости от которого устанавливался уровень морального и материального поощрения работника.

Система БИП была усовершенствованна в системе СБТ – системе бездефектного труда, позволявшей учитывать не только процент сдачи продукции с первого предъявления, но также ритмичность и культуру производства работника.

Главный недостаток этих систем – они распространялись (позволяли оценить качество работы – через количественный показатель - процент) только основных рабочих цехов основного производства. Других участников производства, от которых также завесило качество продукции, тем более работников на стадиях проектирования изделий, эти системы не охватывали.

В 1957-58 гг. на предприятиях г. Горького (ныне Н.Новгород) появилась система КАНАРСПИ – качество, надежность, ресурс с первого изделия.

Характерным для данной системы управления качеством было то, что она вышла за рамки основного производства и распространялась на многие виды работ на стадиях исследования, проектирования, эксплуатации.

В 1963-64 гг. на Ярославском моторном заводе была разработана и внедрена система НОРМ – научная организация работ (труда) по увеличению моторесурса выпускаемых двигателей.

В этой системе был учтен опыт систем БИП и КАНАРСПИ и был внедрен новый элемент – управление связями между потребителями изделий и проектировщиками.

В основе этой системы был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его повышения, повышения надежности (в основном, долговечности: ресурса, срока службы деталей и узлов, от которых в первую очередь зависел моторесурс). С внедрением системы НОРМ подняли моточасы до первого капремонта – подняли с 4000 час до 10000 час. Гарантия увеличилась на 70%; запчастей уменьшилось на 20%.

В 1975 г. на предприятиях Львовской области была разработана и внедрена более эффективная и действенная система КСУКП – комплексная система управления качеством продукции.

Основная цель этой системы – создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. Главная цель КСУКП была определена как «обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов».

В этой системе были выделены важнейшие принципы новых, на тот период времени, подходов к качеству. Были сформулированы основные положения КСУКП и найдена достаточно эффективная форма претворения их в жизнь - стандарты предприятия – СТП.

В 1978 г. Госстандарт СССР разработал и утвердил систему основных функций управления качеством продукции. Правительство страны своим постановлением (конец 70-х годов) обязывало предприятия страны разрабатывать и внедрять КСУКП.

С внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были разработаны программы качества, в ВУЗах были введены дисциплины по стандартизации и сертификации и многое другое, что сейчас находит отражение в СМК ИСО.

Под КСУКП понималась взаимосвязь и взаимодействие управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств (при управлении качеством на уровне объединения и предприятия).

В отличие от прежних систем УКП КСУКП имела многоуровневую структуру и охватывала все подразделения и службы предприятия, участвующие в управлении проектированием, производстве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла и эксплуатации.

Объектами управления являлись – продукция, персонал, процессы. Высокий уровень качества процессов и персонала рассматривался как необходимое условие получения качественной продукции.

КСУКП органически входило в систему управления производством, строилась в полном соответствии с ее структурой, как функциональная подсистема.

Принципы функционирования КСУКП можно представить в виде схемы (рисунок 18).

 

Планирование уровня качества продукции

 

 

Рисунок 18 - Схематическое представление принципов функционирования КСУКП

 

Эффективность внедрения КСУКП оценивалась прежде по обобщающим показателям качества, позволяющим сравнивать деятельность по управлению качеством на различных предприятиях, а также прослеживать динамику достигнутых результатов за ряд лет. Одной из важнейших групп показателей, характеризующих деятельность предприятий в рамках КСУКП – были показатели, отражающие результаты госаттестации продукции, высшая категория качества, Гос. Знак качества.

Несмотря на ряд достоинств, и существенных преимуществ по сравнению с зарубежными аналогами СМК, КСУКП не имела достаточного эффекта и не дала ожидаемого от нее результата. Это объясняется теми условиями и временем, в которых КСУКП разрабатывалась и внедрялась. Разработка и внедрение КСУКП, чаще всего выполнялись по команде сверху, приказным порядком и, как правило, с недостаточным материально – техническим обеспечением. Кроме того, плановая система и отсутствие конкуренции производителей снижало заинтересованность организации во внедрения СМК.

ТЕМА 4. Место и роль систем качества в интегрированной системе управления организацией. Технология разработки, на основе процессного подхода, и внедрения систем качества в организациях

 

Вопрос 4.1. Процессный подход при создании систем качества. Понятие «Процесс» по ИСО 9000.

Ответ: Процессный подход, являясь одним из 8-ми принципов управления качеством, стал основой стандартов ИСО 9000-2001.

Процессный подход - это наиболее эффективное управление деятельностью и соответствующими ресурсами - как процессами, для достижения заданного результата.

Как отмечалось выше, процесс - это совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, преобразующих входы в выходы (рисунок 19).

Входы и Выходы бывают материальными или нематериальными. Ими могут быть: оборудование, материалы, компоненты, энергия, информация, финансы и т.п.

Для осуществления действий, входящих в процесс, необходимо обоснованно распределить соответствующие ресурсы.

Для сбора информации и данных, с целью анализа показателей процесса, и характеристик его входа и выхода может использоваться система измерений.

ИСО 9004-2008 является руководством для организаций, стремящихся повысить требования ИСО 9001-2008. ИСО 9004 рекомендует проводить оценку, как эффективности, так и результативности процессов.

И одно и другое может определяться путем проведения анализа внутренних и внешних факторов и оценивается по шкале Развития (Приложение А ИСО 9004-2008 - рекомендации по самооценке).

 

 

Рисунок 19 – Модель производственного процесса

СМК включает в себя, как правило, взаимосвязанные процессы, причем не только процессы ЖЦП (11 этапов - см. выше), которые непосредственно влияют на производство или представляемые услуги, но и процессы менеджмента, маркетинга, мониторинга и измерений, такие как: обмен информацией, аудиты и др.

Каждый отдельный процесс редко проходит изолированно. Выходы одного процесса часто образуют входы последующих процессов (рисунок 20).

 

 

Процесс С

Процесс В

Процесс А

Вход А Вых. А Вых. В Выход С

Вход В Вход С

 

Рисунок 20 - Цепь взаимосвязанных процессов