Головна сторінка Випадкова сторінка КАТЕГОРІЇ: АвтомобіліБіологіяБудівництвоВідпочинок і туризмГеографіяДім і садЕкологіяЕкономікаЕлектронікаІноземні мовиІнформатикаІншеІсторіяКультураЛітератураМатематикаМедицинаМеталлургіяМеханікаОсвітаОхорона праціПедагогікаПолітикаПравоПсихологіяРелігіяСоціологіяСпортФізикаФілософіяФінансиХімія |
М'ясо диких тваринДата добавления: 2015-10-18; просмотров: 678
(наименование вопроса) При проектировании цеха, участка наряду с характеристикой и номенклатурой выпускаемых изделий необходимо иметь достоверные данные о трудоемкости изделия. Трудоемкость изделия называется время, затрачиваемое на его изготовление и выраженное в человеко-часах ( Т чел-час). Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по техпроцессу время обработки на станках и ручных операциях, причем при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на число обслуживаемых станков. При расчете количества оборудования необходимо иметь данные о станкоемкости изделия, т.е. о времени, затраченном на изготовление изделия и выраженном в станко - часах работы оборудования (Тст.ч.). Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается через значение коэффициента многостаночного обслуживания:
Тст.ч=Тчел.ч*Км где: Км - среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим. В зависимости от этапа проектирования, типа производства и других факторов трудоемкости (станкоемкость) изготовления детали или сборки изделия может быть определена различными способами. При проектировании цехов массового производства разрабатывают подробно техпроцессы обработки каждой детали или изделия и его составных частей. Как известно, основной величиной при проектировании производственного процесса массового производства является такт выпуска (промежуток времени, затрачиваемый на изготовление детали или сборки узла, изделия) : τ=(Фо*60)/N, где :Фо - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч. ; N - годовая программа выпуска, шт. Содержание операций в массовом производстве устанавливают таким образом, чтобы их продолжительность была приблизительно равна или кратна такту выпуска. Проектирование цехов и участков массового и крупносерийного производства ведут по точной программе. Этот метод предполагает наличие детально разработанных техпроцессов обработки и сборки с техническим нормированием. При этом трудоемкость обработки комплекта деталей или сборки узла на одно изделие:
для массового производства Ти=∑ ∑t ш i,j, для серийного производства Ти= ∑ ∑ t ш-к i,j
где:t ш i,j, t ш-к i,j- штучное и штучно-калькуляционное время выполнения ,j -ой операции i -ой детали и сборки i -го узла; n - число деталей в изделии при определении трудоемкости обработки или узлов при определении трудоемкости сборки; m-число операций изготовления детали или сборки узла. Время tш-кi,j=t ш i,j+Тn.зi,j / n ni
где:Тn.зi,j - подготовительно-заключительное время на j-ой операции изготовления i -ой детали или сборки i -го узла; n ni - число деталей или узлов в партии. Суммарная трудоемкость сборки изделия Тсб.и. включает время Тобщ, затрачиваемое на общую сборку изделия из предварительно собранных узлов, т.е. Тсб.и.=Тобщ+Туз где: Туз- трудоемкость узловой сборки. При проектировании по приведенной программе трудоемкость изделий - представителей получают также путем технического нормирования операций обработки или сборки. Трудоемкость обработки или сборки остальных деталей или изделий находят с помощью коэффициента приведения Тп=Тпр*Кпр где: Тп, Тпр - трудоемкость соответственно изготовления рассматриваемой детали или изделия данной группы и детали или изделия - представителя; Кпр - общий коэффициент приведения для рассматриваемой детали или изделия. Трудоемкость разметочных, моечных, слесарных и прочих дополнительных работ при мехобработке (в процентах от станкоемкости) зависит от вида производства: 8 - 15% - для единичного и мелкосерийного производства: 5 - 10% - для серийного' и 3 - 6% - для крупносерийного и массового. При укрупненном проектировании, применяемом на этапе технико-экономического обоснования проекта, трудоемкость изготовления изделий на годовой выпуск может быть определена и показателем трудоемкости механ.обработки комплекта деталей одного изделия Туд или изделия Т"уд . При использовании первого показателя суммарная трудоемкость обработки годовой программы Т=Туд′*N где: N - годовая программа выпуска.
При использовании второго показателя: Т=Т′′уд*М*N, где: М - масса изделия. Указанные показатели трудоемкости определяют на основе анализа трудоемкости изготовления аналогичных изделий на передовых заводах страны и за рубежом. Эти показатели также устанавливают отраслевые технологические институты, занимающиеся разработкой прогрессивной технологии. При укрупненном проектировании трудоемкость сборки изделия может быть определена: - по показателю трудоемкости сборочных работ на 1т массы изделия; - по данным заводов и ранее выполненных проектов в зависимости от трудоемкости изготовления деталей данного класса. Трудоемкость сборки изделия подразделяют на трудоемкость слесарно-пригоночных работ, узловой и общей сборки. В условиях единичного и мелкосерийного производства увеличивается доля слесарно-пригоночных работ и общей сборки. Это объясняется тем, что сборку ведут на одном рабочем месте (стенде ), а требуемую точность ответственных сопряжении обеспечивают пригонкой. В условиях массового производства с целью сокращения цикла сборки и увеличения производительности изделие разбивают на отдельные узлы, сборку которых ведут параллельно. Общую сборку проводят из предварительно собранных и проведенных сб. единиц используя поточные методы сборки. Широкое применение автоматизированного проектирования технологических процессов при проектировании цехов и участков существенно снижает трудоемкость и повышает точность расчетов. 3.4. Режим работы и фонды времени (наименование вопроса) Механические и механосборочные цехи проектируются, как правило, из расчета работы в две смены. При непоточной форме организации производства на трехсменную работу рассчитывают только уникальное и частично крупное оборудование в тех случаях, когда установка дополнительного оборудования экономически неоправданна. Номинальный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования и рабочих мест Фн при 41 - часовой рабочей недели и при работе в одну смену принимается равным 2070 ч. Для определения планируемого действительного (эффективного) годового фонда времени работы оборудования Фо из номинального фонда исключают время, необходимое на плановые ремонты оборудования. Для металлорежущего оборудования в зависимости от сложности и сменности работы это время принимают равным 2 - 4% номинального фонда времени, для автоматических линий - 10 - 12%. Для определения планируемого действительного фонда времени рабочих Фд.р. из расчетного номинального фонда времени исключают планируемые потери рабочего времени на очередные отпуска, болезни и др. В зависимости от длительности отпусков отдельных категорий работающих эти потери принимаются в размере 10 - 12%. Так, например, действительный фонд времени рабочих Фд.р. при 41 - часовой рабочей недели и продолжительности основного отпуска в 24 дня принимается равным 1820ч.
|