Головна сторінка Випадкова сторінка КАТЕГОРІЇ: АвтомобіліБіологіяБудівництвоВідпочинок і туризмГеографіяДім і садЕкологіяЕкономікаЕлектронікаІноземні мовиІнформатикаІншеІсторіяКультураЛітератураМатематикаМедицинаМеталлургіяМеханікаОсвітаОхорона праціПедагогікаПолітикаПравоПсихологіяРелігіяСоціологіяСпортФізикаФілософіяФінансиХімія |
ВгодованістьДата добавления: 2015-10-18; просмотров: 657
(наименование вопроса) В условиях массового и крупносерийного производства структура цеха практически всегда определяется составом сборочных единиц и деталей изделия. Это обуславливается закреплением за каждым рабочим местом одной или двух технологических операций и очевидной целесообразностью организации в этих условиях поточных линий. Поэтому число поточных линий обработки или сборки определяется числом изготавливаемых деталей и собираемых узлов. Число участков автоматических линий жесткого типа определяют на основе расчета фактической производительности линий в зависимости от внецикловых потерь, связанных с надежностью технологических систем. Оптимальное число последовательных позиций автоматической линии на одном участке:
где τ -такт работы автоматической или поточной линии, мин; tв - внецикловые потери. tв=ω*θ , где ω - среднее число отказов в 1 мин; θ - среднее время, мин, обнаружения и устранения отказов, отнесенное к циклу. Между участками автоматических и поточных линий предусматривают накопители, вместимость которых должна быть достаточной для работы смежного участка на период времени устранения отказа, вызванного отказом станка, транспортной системы, системы управления, внезапной поломкой инструмента и т.п. Таким образом, типичными для поточных линий жесткого типа будут структуры, приведенные на рис 3.2. Короткие линии состоят из одного участка (рис 3.2,а), линии с количеством станков (позиций) более 10, как правило, разбивают на два или несколько участков с накопителями между ними (рис 3.2,б,в). Для условий многономенклатурного средне-, мелкосерийного и единичного производства методика формирования под детально-групповых участков, групповых поточных линий и их высших форм - ГПС, включает три этапа. На первом этапе производится анализ номенклатуры деталей изделий по конструктивно-технологическим признакам, на втором - осуществляется анализ планово-организационных характеристик деталей ( их трудоемкость, программа выпуска), на третьем - осуществляется синтез первых двух этапов и определяют структуру производственных подразделений. Анализ конструктивно-технологической общности деталей. Задача анализа состоит в том, чтобы все многообразие изготавливаемых цехом деталей разделить на группы по конструктивным и технологическим признакам. С этой целью любую деталь из всей номенклатуры, выражаемой множеством Д (рис 3.3), описывают набором признаков Р={Р1*i=1,2…n}по которым классифицируют детали множества Д . Этими признаками могут быть: Р1 - вид заготовки, определяющий характер оборудования и частично технологический процесс; Р2 - габаритные размеры деталей, характеризующие возможную группу и мощность оборудования; Р3 - основной технологический маршрут, задаваемый преобладающими видами только токарной обработки (Т), токарной и фрезерной (Т-Ф), токарно-фрезерно-сверлильной (Т-Ф-С),сверлильно-фрезерно-расточной (С-Ф-Р) и т.д.
Маршрут определяет комплект необходимого оборудования для основной обработки деталей группы; Р4 - конструктивный тип деталей ( корпусные, рычаги, валы и т.д.), устанавливающий профиль подетальной специализации участка. Для оценки планово-организационных характеристик деталей используют суммарное расчетное число станков для изготовления деталей группы - параметр Р5-. Могут быть приняты и другие признаки. Каждая группа при множестве наименований признаков Р={Р1,j},i=1,2…n образуется на последней n -й ступени. Анализ планово-организационных характеристик. Анализ действующих участков с подетальной специализацией показывает, что не всегда удается обеспечить необходимую загрузку оборудования участка и линии обработкой деталей только одной конструктивно-технологической группы. Приходится закреплять за участком детали, входящие в разные группы, если их можно обработать на одних и тех же станках (например, корпусные детали, рычаги, планки и т.д.). Поэтому необходимо дополнительно группировать детали по признакам трудоемкости и объема выпуска (признак Р5). В качестве показателя синтезирующего признаки трудоемкости и объема выпуска ГОСТ 14312-79 рекомендует относительную трудоемкость изготовления Кдi i-ой детали:
Где Коi - число операций изготовления i -й детали; tш i,j, - штучное время j -й операции при обработке i -й детали; Фо- эффективный годовой фонд времени работы оборудования; Ni - годовая программа выпуска i -й детали; Кв - средний коэффициент выполнения норм в цехе. Нетрудно заметить, что коэффициент Кдi представляет собой суммарное число станков, необходимых для изготовления заданного объема выпуска Ni при рассматриваемой технологии и режиме работы, а выражение Ni=∑t i,j/Кв - станкоемкость изготовления деталей группы на станках определенной группы. Суммарная относительная трудоемкость обработки по -и типовой группе: Где f - число наименований деталей в i -й группе. Синтез групп деталей для изготовления на данном участке. При синтезе групп деталей для обработки на данном участке вначале необходимо обосновать число участков цеха, а затем их подетальную специализацию. Практика показывает, что рациональное число станков в составе обособленных участков и линий с их подетальней специализацией составляет 25-35 единиц, а для ГПС 6-18 ГПМ. Причем число ГПМ в составе ГАЛ составляет 3-9 единиц. Это объясняется значительным возрастанием внецикловых потерь в системе взаимосвязанных станочных модулей. Число участков цеха nц ориентировочно определяется делением общего числа станков цеха Сn на принимаемое среднее число станков на одном участке Сц т.е. nц≈Сn/Сц. Подбором групп деталей необходимо обеспечить создание участков с примерно одинаковым числом станков, для чего следует соблюсти следующее условие: Где dу - число групп деталей, закрепленных за участком. Это объясняется значительным возрастанием внецикловых потерь в системе взаимосвязанных станочных модулей. Для выбора типа линии пользуются показателем средней относительной трудоемкости операции Кmi , определяемом для каждой детали: Коэффициент Кmi, выражает число станков для выполнения i -й операции изготовления данной детали и одновременно представляет собой средний коэффициент загрузки станков однономенклатурной поточной линии. При Кmi>0,75 целесообразно создание непрерывно-поточной линии; при 0,2<Кmi<0,75- много номенклатурной предметно-поточной линии; при 0,05<Кmi<0,2 - групповой поточной линии. В последнем случае за участком закрепляют несколько типов деталей, обрабатываемых на одинаковом оборудовании, чтобы обеспечить средний коэффициент загрузки станков участка не менее 0,75. 3.3. Расположение производственных участков цеха (наименование вопроса)
Размещение участков внутри цеха обуславливается взаимным размещением механических и сборочных цехов. Последнее, в свою очередь. .определяется принятой организационной формой механосборочного производства. Возможные компоновочные схемы механических и сборочных цехов показаны на рис. 3.4. В поточно-массовом производстве рабочие места узловой сборки предметно-специализированных цехов размещают в конце линии механо-обработки. Механосборочный цех при этом состоит из ряда параллельно расположенных участков механообработки, состоящих из непрерывно- или переменно-поточных линий и линии или участка узловой сборки. При конвейерной общей сборке участки механосборочного производства размещают в соответствии с последовательностью установки сборочных единиц и деталей в изделии на главном конвейере. Отделение или цех общей сборки с конвейером размещают перпендикулярно к линии обработки после узловой сборки в конце корпуса или в его середине (рис. 3.4, а, б). При этом обеспечивают наиболее благоприятные условия передачи изготовленных деталей и сборочных единиц на конвейер общей сборки в процессе прямоточной межоперационной передачи. Вариант размещения общей сборки в середине цеха используют при производстве изделий с большим числом коротких линий механообработки и относительно небольшой трудоемкости общей сборки. В серийном и единичном производстве применяют компоновочные схемы размещения цеха (отделения) общей сборки в отдельном пролете или параллельно пролетам или участкам механического цеха (рис. 3.4,в, г). В условиях мелкосерийного и единичного производства используют стационарную непоточную сборку, поэтому взаимное размещение участков определяет в общей степени технологическая однородность обрабатываемых деталей и применяемых видов транспорта. Исходя из этого, например, в одном пролете, оборудованном мостовым краном, сосредотачивают обработку наиболее крупных базовых деталей (рис. 3.4,в). При параллельном расположении пролетов (рис.3,4,г) участок базовых деталей целесообразно располагать рядом с пролетом сборочного цеха с тем, чтобы облегчить передачу наиболее тяжелых деталей на сборку. С точки зрения минимизации грузопотоков, чем больше общая масса изготавливаемых на участке деталей, тем ближе он должен быть расположен к отделению, цеху общей сборки и наоборот. С другой стороны, на выбор варианта расположения участков оказывают влияние условия работы и технологические особенности используемого оборудования. Исходя из этого нецелесообразно размещать рядом участки и линии изготовления деталей высокой точности и относительно малой точности формы и расположения поверхностей ввиду неизбежного влияния вибраций этого оборудования на точность изготовления ответственных деталей. Недопустимо смежное расположение размещения участков абразивной обработки и сборки. В каждом конкретном случае необходимо учитывать совместимость технологических процессов смежных участков и цехов, степень пожарной опасности, а также концентрацию вредных для человека аэрозолей выделяемых при работе оборудования. Пожароопасные или вредные для здоровья работающих участки или производства должны быть изолированы от других производств соответствующими перегородками и оборудованы системами очистки воздуха.
|