Головна сторінка Випадкова сторінка КАТЕГОРІЇ: АвтомобіліБіологіяБудівництвоВідпочинок і туризмГеографіяДім і садЕкологіяЕкономікаЕлектронікаІноземні мовиІнформатикаІншеІсторіяКультураЛітератураМатематикаМедицинаМеталлургіяМеханікаОсвітаОхорона праціПедагогікаПолітикаПравоПсихологіяРелігіяСоціологіяСпортФізикаФілософіяФінансиХімія |
ГіпофізДата добавления: 2015-10-18; просмотров: 628
(наименование вопроса) Непоточная форма организации производства эффективна при многономенклатурной программе цеха с небольшим объемом выпуска изделий каждого наименования: она характерна для единичного, мелко- и среднесерийного производства, а также для ремонтных, экспериментальных, инструментальных и т.п. цехов крупносерийного и массового производства. Первичным структурным звеном цеха с непоточной формой организации является участок, объединяющий технологически однородную группу оборудования одного или нескольких типоразмеров, например, участок токарных, фрезерных, шлифовальных и других станков. Переходной формой от непоточного производства к поточному является организация в серийном производстве предметно-замкнутых участков параллельно-последовательной обработки детали. Для организации предметно-замкнутых участков подбирают группу сходных по размеру и характеру обработки деталей и устанавливают на нем комплект оборудования, необходимого для полной обработки деталей, входящих в данную группу. При детальном проектировании цехов и участков серийного производства количество станков определяют по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком. Расчетное :
C′расч=Тс∑/Фо, где: Тс∑ - суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, станко-ч ; Фо - эффективный годовой фонд времени работы станка, ч. Суммарная станкоемкость обработки :
где: tш-кi,j - штучно -калькуляционное время выполнения j -ой операции изготовления i -ой детали, станко-мин; Ni – годовая программа выпуска деталей; n- число разных деталей, обрабатываемых на станках данного типоразмера; j- число операций обработки , i-ой детали на станках данного типоразмера. При проектировании по приведенной программе в формулу для определения станкоемкости подставляют штучно-калькуляционное время операций изготовления деталей - представителей и их приведенные программы. Рассчитанное значение C′расч округляют до ближайшего большого расчетного числа станков и определяют коэффициент загрузки: К3=С′расч/Срасч, Полученный коэффициент загрузки расчетного числа станков данного типоразмера не должен превышать допустимых значений, приведенных в табл.2.1. В тех случаях, когда полученный коэффициент загрузки превышает допустимые значения в расчет принимаемого количества оборудования, необходимо ввести коэффициент использования Ки который учитывает наложение потери времени. Тогда принимаемое в проекте число станков; Спр=Срасч/Ки, Средний коэффициент загрузки станков участка или цеха непоточного производства, как правило, выше, чем на поточных линиях, и составляет 0,8-0,85. Однако, меньшие потери времени на переналадку и обеспечивает их более высокую производительность. Указанное противоречие устраняется при использовании в условиях серийного производства гибких производственных систем. Малые потери времени на переналадку высокопроизводительного оборудования с ЧПУ при переходе к изготовлению другой детали в ГПС, позволяют изготавливать детали малыми партиями, обеспечивая высокую эффективность работы производственных подразделений и уменьшая незавершенное производство. Число рабочих мест (стендов) при непоточной сборке при детальном проектировании определяют исходя из трудоемкости сборочных работ, технологических особенностей собираемых на участке сборочных единиц и изделий. На основе анализа содержание технологических процессов определяют типаж сборочных стендов и дополнительных рабочих мест, оснащенных оборудованием для запрессовки, шлифования с целью пригонки, сверления по месту и т.д. Число стендов каждого типа необходимых для выполнения годовой программы:
Мсб=(N*Тсб)/(Фн*m*Кр*П),
где: N- годовая программа сборки изделий или сборочных единиц на данном стенде; Тсб - общая трудоемкость сборки на стенде, человеко-час; Фн- номинальный годовой фонд времени работы стенда в одну смену, принимаем равным 2070; m - число смен работы стенда в сутки; Кр - коэффициент, учитывающий время для ремонта стенда, в зависимости от сменности работы Кр =0,96-0,98; К3- коэффициент загрузки стенда, К3= 0,75 ... 0,85; П - плотность работы, т.е. среднее число одновременно работающих на стенде рабочих. Полученное в результате расчета число стендов округляют до ближайшего большего целого. Подобные расчеты выполняются для всех участков сборочного цеха - участка слесарной пригонки, узловой и общей сборки. Потребное количество оборудования (прессов, металлорежущих станков) для выполнения сборочных работ определяют исходя из годовой трудоемкости (станкоемкости) соответствующего вида по методике, применяемой для определения числа станков механического цеха. Контрольные вопросы: 1. Назовите типы производства и дайте их характеристику. 2. Сформулируйте основные требования к технологическому оборудованию машиностроительных цехов. Что является критерием выбора состава оборудования? 3. Назовите прогрессивные виды оборудования для основных видов производства. 4. Какова структура ГПС? Каковы основные источники их эффективности? 5. В чем суть метода проектирования по точной, приведенной и условной программ? 6. Что такое трудоемкость и станкоемкость обработки? Как связаны между собой эти величины. 7. Что такое коэффициент приведения, как его определить? Что такое приведенная программа? 8. Как определить число станков и рабочих мест при детальном проектировании участков и цехов поточного и непоточного производства? 9. Что такое коэффициент загрузки и использования оборудования? 10. Как определить число рабочих мест конвейера и его длину?
|